Автоматическая линия

Автоматическая линия, совокупность автомобилей, комплекс главного и запасного оборудования, машинально делающего в определённой технологической последовательности и с заданным ритмом целый процесс изготовления либо переработки продукта производства либо части его. В функции персоналаА. л. входят: управление, контроль за работой агрегатов либо участков линии, их наладка и ремонт.

Линии, каковые для исполнения части операций производственного процесса требуют яркого участия человека (к примеру, остановка и пуск отдельных агрегатов, закрепление либо перемещение продукта переработки), именуются полуавтоматическими. На современных А. л. механизированы и автоматизированы многие вспомогательные операции (к примеру, уборка отходов производства), контроль качества продукции, учёт выработки и др.

На многих А. л. машинально регулируются параметры технологических процессов, осуществляются автоматическое перемещение рабочих органов, переналадка и наладка оборудования. внедрение и Создание А. л. — один из наиболее значимых этапов автоматизации производства, переход от отдельных автоматов к автоматическим совокупностям автомобилей и автоматизированным комплексам, довольно часто объединяющим разнохарактерные производственные процессы.

Автоматизированное поточное производство появилось в некоторых отраслях индустрии (к примеру, в химической и пищевой) уже в начале 20 в. по большей части на таких производственных участках, где разработка по большому счету не может быть организована по-второму, к примеру при крекинге нефти. Но сам термин А. л. показался существенно позднее применительно к совокупностям металлообрабатывающих станков и автомобилей. Этим, например, разъясняется то, что качественные и количественные показатели А. л. учитываются в основном в металлообрабатывающей промышленности и машиностроении.

Первые комплексные А. л. в машиностроении СССР были созданы в 1939 по предложению рабочего-рационализатора Волгоградского тракторного завода И. П. Иночкина. Тогда же на 1-м Национальном подшипниковом заводе в Москве были созданы А. л. для шлифования деталей и токарной обработки подшипников. Экспериментальным НИИ металлорежущих станков в 1936 были созданы проекты А. л. из агрегатных станков.

Такие линии для оборонной индустрии строились в годы ВОВ. Завод Станкоконструкция в 1945—46 изготовил последовательность А. л. из агрегатных станков для обработки корпусных автомобилей и деталей тракторов.

В 1947—50 в первый раз во всемирной практике в СССР было создано комплексно-автоматизированное производство алюминиевых поршней для тракторных двигателей с автоматизацией всех процессов, включая загрузку сырья, плавление металла, дозирование расплавленного металла, отливку заготовок, термическую, механическую, химическую, антикоррозионную обработку, контроль качества и упаковку готовой продукции. В 1953—55 на 1-м Национальном подшипниковом заводе был создан комплексно-автоматизированный цех по изготовлению шариковых и роликовых подшипников, включая их обработку, контроль и сборку.

Предстоящим этапом в развитии А. л. явилось создание типовых быстропереналаживаемых многономенклатурных А. л. для обработки цилиндрических зубчатых колёс, ступенчатых и шлицевых валов. На таких линиях при малых затратах времени на переналадку вероятна обработка нескольких однотипных подробностей разных размеров; одновременно с этим любой станок линии может трудиться самостоятельно. Разработка типовых А. л. на базе оборудования и машин широкого назначения создала нужные условия для серийного изготовления А. л. и их внедрения в серийное производство.

А. л. активно используются в пищевой индустрии, производстве бытовых изделий, в электротехнической, радиотехнической и химической отраслях индустрии. Громаднейшее распространение А. л. взяли в машиностроении. Многие из них изготовляются конкретно на фирмах с применением уже действующего оборудования.

А. л. для обработки строго определённых по размерам и форме изделий именуются особыми; при трансформации объекта производства такие линии заменяют либо переделывают. Более широкими эксплуатационными возможностями владеют специальные А. л. для обработки однотипной продукции в определённом диапазоне параметров.

При трансформации объекта производства в таких линиях, в большинстве случаев, только перенастраивают отдельные агрегаты и изменяют режимы их работы; главное технологическое оборудование как правило возможно использовано для изготовления новой однотипной продукции. Особые и специальные А. л. используются в основном в массовом производстве.

В серийном производстве А. л. должны владеть универсальностью и снабжать возможность стремительной переналадки для изготовления разной однотипной продукции. Такие А. л. именуют универсальными быстропереналаживаемыми, либо групповыми. Пара меньшая производительность универсальных А. л. по сравнению со особыми компенсируется их стремительной переналадкой для производства широкой номенклатуры продукции.

Структурная компоновка А. л. зависит от характера и объёма производства технологического процесса. Существуют линии параллельного и последовательного действия, однопоточные, многопоточные, смешанные (с ветвящимся потоком) (рис. 1).

А. л. параллельного действия используются для исполнения одной операции, в то время, когда длительность её существенно превышает нужный темп выпуска. Продукт переработки машинально распределяется (из магазина либо бункера) по агрегатам линии и по окончании обработки приёмными устройствами планирует и направляется на последующие операции.

Многопоточные А. л. являются системойиз А. л. параллельного действия, предназначенную для исполнения нескольких технологических операций, любая из которых по длительности больше заданного темпа выпуска. В единую совокупность смогут быть объединены пара А. л. последовательного либо параллельного действия. Такие совокупности именуются автоматическими участками, цехами либо производствами.

Управление А. л. осуществляется совокупностями автоматического управления, каковые подразделяются на внутренние и внешние. Внутренние совокупности управления снабжают исполнение отдельным агрегатом либо механизмом линии всех главных и запасных операций технологического процесса на данном агрегате. Внешняя совокупность (в большинстве случаев, совокупность путевого контроля, организованного по принципу обратной связи) снабжает согласованную работу агрегатов и участков линии.

В зависимости от конкретных условий совокупности управления А. л. строятся на электрических, механических, гидравлических, пневматических либо комбинированных связях. Для автоматического регулирования переналадки оборудования и технологического процесса на А. л. (в основном групповых) используют совокупности электронного программного управления. Большие комплексные А. л. оснащаются другими управляющими средствами и электронными машинами вычислительной техники.

На агрегатах А. л. в основном используется личный либо многодвигательный электропривод и реже — регулируемый электрический, гидравлический либо механический привод.

Перемещение обрабатываемых подробностей (продукта переработки) с одной рабочей позиции на другую осуществляется твёрдой либо эластичной совокупностью транспортирования. Твёрдая совокупность транспортирования может пересекать рабочее пространство агрегатов А. л. либо размешаться параллельно и иметь перпендикулярно смонтированные устройства для разгрузки и загрузки рабочих позиций. Рабочие позиции каждого агрегата находятся на однообразном расстоянии одна от второй.

По окончании обработки на одной позиции подробность раскрепляется и перемещается на следующую рабочую позицию; наряду с этим на первой позиции устанавливается новая заготовка, а на последней снимается готовое изделие. В зависимости от конструкции, формы и размеров изделий употребляются транспортёры шаговые, штангового типа, и грейферные, пластинчатые, цепные и др.

Твёрдые совокупности транспортирования используются в основном на однопоточных линиях последовательного действия при изготовлении больших штучных изделий (к примеру, на линиях из агрегатных станков либо линиях для механической обработки цилиндрических шестеренок, рис. 2).

При эластичной совокупности транспортирования снятие и установка заготовок обрабатываемых изделий производятся независимо на каждом агрегате А. л.; передача изделий с одной позиции на другую возможно совмещена с рабочим процессом. Транспортирование обрабатываемых изделий между агрегатами осуществляется при помощи наклонных либо вибрационных лотков, цепных, ленточных либо желобчатых конвейеров и т. п. Эластичная совокупность транспортирования самый действенна при обработке небольших изделий на А. л. параллельного действия, и на многопоточных и смешанных А. л. В большинстве случаев при эластичной совокупности транспортирования на каждой рабочей позиции устанавливают магазины либо бункера-накопители.

Их назначение — обеспечить работу А. л. при остановках отдельных агрегатов и уменьшить обслуживание линий. ёмкость и Количество накопителей определяются протяжённостью и сложностью А. л., безотказностью работы и степенью надёжности агрегатов. Магазины (бункера-накопители) используются кроме этого и на А. л. с твёрдым транспортированием; в этом случае их встраивают в неспециализированную транспортную совокупность, снабжая свободную работу отдельных участков.

Изделие при обработке остаётся неподвижным либо перемещается прямолинейно (А. л. бесцентрово-шлифовальных станков), совершает круговое либо вращательное перемещение (в автоматической роторной линии). Неподвижные либо вращающиеся изделия перед обработкой фиксируются в требуемом положении конкретно на рабочей позиции либо в приспособлении-спутнике. Прямолинейное либо круговое перемещение изделия в ходе обработки в большинстве случаев осуществляется транспортными средствами.

Стабильность процесса на А. л. характеризуется временем, за который нужные параметры процесса выдерживаются в требуемых допусках. устранение качества влияния и Стабильность продукции погрешностей на протяжении обработки на А. л. достигаются применением систематического контроля заданных параметров и активным действием на технологический процесс.

Яркая эффективность А. л. отражается, например, в уменьшении числа рабочих, ранее занятых на этом производстве. Но работа на А. л. требует более высокой квалификации персонала . Самый действенны А. л. при комплексном внедрении идеальных технологических процессов. В условиях социалистического производства А. л. используют для вредных процессов и трудоёмких операций, в случае если это существенно облегчает труд рабочих и усиливает его условия.

Но, в большинстве случаев, А. л. дают и нужную экономическую эффективность, в особенности высокую при комплексной автоматизации производства. Цена продукции, изготовляемой на А. л., зависит в основном от цены исходных полуфабрикатов и материалов, производительности А. л. и затрат на их создание.

Цена А. л. определяется числом технологических операций, их сложностью, количеством производимой продукции, сложностью систем и оборудования управления, серийностью производства. При других равных условиях решающий фактор, определяющий цена А. л., — серийность производства её оборудования.

Цена А. л. понижается при применении нормализованных узлов, инструментов и механизмов, при централизованном изготовлении управления и систем транспортирования, сокращении наладки и длительности монтажа. Понижение цены А. л. расширяет экономически целесообразные области их применения, разрешает вводить в воздействие А. л., нужные для технического перевооружения индустрии.

Производительность А. л. зависит от времени, затрачиваемого на яркое осуществление рабочего процесса, времени на исполнение запасных перемещений (несовмещенные транспортные операции, открепление и закрепление обрабатываемого изделия, подвод и отвод рабочих органов), времени на переналадку, восстановление и наладку работоспособности линии. Сокращение времени рабочего процесса достигается применением высокопроизводительной разработке.

Уменьшение времени на вспомогательные перемещения достигается сокращением числа холостых перемещений либо повышением их скорости, совмещением во времени холостых перемещений с рабочим процессом. Для оценки производительности А. л. серьёзен показатель цикловой непрерывности работы, что определяется (для дискретных процессов) отношением времени исполнения рабочего процесса к неспециализированному времени цикла. Время на подналадку, ремонт и переналадку уменьшается при применении автоматического регулирования, увеличении стабильности рабочих инструментов и своевременной их замене.

В индустрии СССР находятся в эксплуатации тысячи А. л. К примеру, лишь в металлообрабатывающей индустрии в 1967 действовало 4800 А. л.

Лит.: Машиностроение. Энциклопедический справочник, т. 9, М., 1949; Владзиевский А. П., Автоматические линии в машиностроении, М., 1958; Шаумян Г. А., автоматические линии и Автоматы, 3 изд., М., 1961; Богуславский Б. Л., комплексная автоматизация и Автоматы, М., 1964.

А. П. Владзиевский.

Читать также:

Аutomatic production line of shovels

Связанные статьи:

Автоматическая роторная линия, комплекс рабочих автомобилей, транспортных устройств, устройств, объединённых единой совокупностью автоматического…

20010,0,3500, Поточная линия, совокупность обрабатывающих машин или рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса изготовления деталей или…

Источник http://australianembassy.ru/avtomaticheskaja-linija/

Источник

Источник

Источник