Расчет производственной мощности

Любое предприятие имеет окончательным результатом определенную продукцию, изделия, услуги или работу. Производственные возможности при этом выступают в качестве основного ограничения производственных объемов продукции. Конкретныая величина производственных возможностей любой компании заключается в оптимальном производственном объеме и его производственной мощности.

Оптимальный объем производства представляет объем, обеспечивающий выполнение заключаемых договоров и обязательств по выпуску продукции в устанавливаемые сроки с минимальными затратами и максимально возможной эффективностью. Производственная мощность представляет собой годовой объем предложения компании, при учёте наличия и использования ресурсов, изменений уровня действующих цен.

Расчет производственной мощности

Величина производственной мощности представляет собой объем основных производственных средств, включая степень их использования. Таким образом, производственную мощность можно определить в качестве максимально возможного выпуска изделий за единицу времени в натуральном выражении в устанавливаемой номенклатуре и ассортименте по плану, при полном использовании оборудования и площади производства. Расчет производственной мощности учитывает применение передовой технологии, совершенствование производственной организации и организации труда, обеспечивает высокое качество продукции.

Факторы производственной мощности

На величину производственной мощности могут оказывать влияние несколько факторов, среди которых можно выделить:

1. число и состав устанавливаемых машин, оборудования, агрегатов и механизмов,
2. техническое и экономическое использование механизмов, машин,
3. прогрессивность техники и технологии в производстве,
4. фонд рабочего времени по оборудованию,
5. уровень организации труда и производственного процесса,
6. производственные площади основных цехов и предприятия в целом,
7. намеченные ассортимент и номенклатура изделий, которые оказывают непосредственное воздействие на производство продукции при наличии определенного оборудования.

В случае определения состава оборудования к учету принимается совокупность оборудования основного производства в соответствии с видами, которые установлены на начало года, а также введённые в эксплуатацию плановом году. Расчет производственной мощности не включает резервное оборудование, оборудование опытных и экспериментальных участков, оборудование, которое используется для профессионального и технического обучения.

Методика расчёта

Расчет производственной мощности предприятия нельзя осуществлять один раз, поскольку она изменяется во времени. Расчет производственной мощности происходит по определённой календарной дате, в основном 1 января планового года и 1 января следующего. При этом в плановом году рассчитывается входная мощность, а в следующем году выходная мощность. Расчет производственной мощности также вычисляет показатель среднегодовой мощности, используемый для того чтобы сопоставить планы и отчеты о выпуске готовых изделий. В общем виде формула расчета производственной мощности представлена в следующем виде:

МП = Поб * Фоб

МП = Фоб/Т

Здесь МП – показатель мощности,

Поб – производительность в штуках за единицу времени,

Фоб – фонд времени оборудования,

Выходная и среднегодовая мощность

Выходную и среднегодовую мощность предприятия можно рассчитать по нескольким формулам. Расчет выходной мощности производится по следующей формуле:

Производственная мощность предприятия. Формула. Расчет показателей

Данные для расчета показателя собирают вручную и делают это на ежедневной основе. Значение потенциальной величины мощности формируют на протяжении кого-либо периода и потом его используют для подстановки в формулу. А фактическую занятость засекают каждый раз или по возможности используют для этого приборы учета.

Важно! КИМ может рассчитываться как для одного станка или производственной линии, так и целого цеха или всего предприятия. Поэтому и данные необходимы за разные промежутки времени: для одной единицы техники можно их собирать каждый час, а для предприятия коэффициент находят за более длинные периоды (месяц, квартал, год)

Для быстрого и точного получения информации необходимо настроить ее автоматический сбор. Затраты на ручное ведение статистики могут быть сильно высокими.

Как рассчитывается коэффициент использования мощности

Коэффициент использования мощности – важный показатель для анализа эффективности расходования основных средств. Он рассчитывается как отношение фактической мощности к плановой, умноженное на 100. Хорошим знаком является значение показателя на уровне 80%, но и в данном случае есть целых 20% на потенциальный рост.

Производственная мощность – главный показатель использования потенциала каждой единицы техники и человеческих ресурсов. Это способность изготавливать определенное количество деталей (товаров, работ или услуг) за единицу времени. цель расчета показателя – определение эффективности использования производственного потенциала.

Определение коэффициента

Коэффициент использования мощности (КИМ) характеризует фактическое применение оборудования в сравнении с его потенциалом при полной загрузке линий в производственном цикле предприятия. Он указывает на производительность.

Справка! Несмотря на то, что показатель ориентирован на промышленный сектор, он может применяться на предприятиях других направленностей работы. Например, его прямо или косвенно используют в торговле и сфере услуг для оценки производительности оборудования и команды.

КИМ помогает определить потенциал предприятия, понять его слабые места, определить, что действительно есть проблемы с эффективностью использования машин и оборудования. Эти знания помогут выстроить производственный процесс без прежних ошибок и будут способствовать максимальному использованию имеющихся мощностей.

Формула расчета

Для расчета КИМ используется простая формула:

• ФМ – фактическая мощность;
• ПМ – потенциальная (возможная) мощность.

Данные по фактической и потенциальной мощности берутся за один и тот же промежуток времени.

Для удобства можно рассчитывать эффективность использования мощностей в процентном отношении. В этом случае формула будет выглядеть так:

Особенности измерения

Данные для расчета показателя собирают вручную и делают это на ежедневной основе. Значение потенциальной величины мощности формируют на протяжении кого-либо периода и потом его используют для подстановки в формулу. А фактическую занятость засекают каждый раз или по возможности используют для этого приборы учета.

Примеры решения задач

Задание

Стоимость основных фондов, которая сохраняет элементы на момент выбытия, вычитая расходы по ликвидации:

Задание

В цеху предприятия работают два комплекса, в следующем году планируется купить ещё один. На данном участке выпускаются комплекты деталей. На выпуск одного комплекта затрачивается полчаса работы комплекса. На начало периода за 1 час участкам выпускаются 4 комплекта деталей, на конец периода 6 комплектов. Действительный рабочий фонд времени составляет 7200 часов. Необходимо определить входную, выходную мощность и среднюю производственную мощность.

Решение

Расчет производственной мощности входной:

7200 * 4 = 28 800 компл.

Расчет производственной мощности выходной:

28 800 + 7200*2 = 43 200 компл.

Расчет производственной мощности средний:

28 800 + 14 400 * 5 / 12 = 34 800 компл.

Ответ 28 800 компл., 43 200 компл., 34 800 компл.

Понравился сайт? Расскажи друзьям!

Копирование материалов с сайта возможно только с разрешения администрации портала и при наличие активной ссылки на источник.

Расчет производственной мощности предприятия: получение данных

Для вычисления показателя мощности используются сведения о:

• списке аппаратуры в использовании;
• предпочитаемом режиме эксплуатации оборудования;
• графике работы площадей;
• текущем уровне квалификации персонала;
• трудозатратах технологического процесса;
• номенклатуре и ассортименте товаров.

Базовые правила расчета производственной мощности

При вычислении производственной мощности требуется соблюдать стандартные правила:

• принятие во внимание всей имеющейся аппаратуры, в том числе и сломанных единиц, простаивающих и ожидающих ремонта (резервное оборудование не учитывается);
• при вводе в использование новых единиц аппаратуры данные о них включаются в расчет со дня начала эксплуатации;
• учет всей имеющейся техники с соблюдением режима взаимозаменяемости;
• использование исходных данных, которые отражают показатели при полном использовании всех имеющихся ресурсов;
• время простоя не принимается в расчеты вне зависимости от причин.

Расчет производственной мощности предприятия (общая формула)

Базовая формула, по которой вычисляется производственная мощность организации, выглядит следующим образом:

ФР * П = М, где

• ФР – фонд работы по плану, равный количеству суток в году за вычетом праздничных и выходных дней, времени простоя и пересменок, а также других периодов, когда предприятие не занимается выпуском продукции;
• П – производительность аппаратуры на установленную временную единицу согласно техническому паспорту;
• М – результат, отражающий производственную мощность предприятия.

Усредненный показатель вычисляется по формуле:

Выходной показатель + Вводимая мощность – Мощность, выбывающая на расчетное время

Фонд времени работы оборудования

Фонд работы – это основной показатель, по которому рассчитывается мощность производства. Он определяет временной период, когда организация занимается выпуском продукции. Различают три формы фонда:

• календарный;
• режимный;
• эффективный.

Календарный фонд времени

Как можно понять по названию, календарный фонд отражает количество рабочих дней в году. Он рассчитывается по формуле:

Число календарных дней в году * 24

Режимный (номинальный) фонд времени

Номинальный или режимный фонд равен календарному при работе организации без перерывов. Если технологический процесс приостанавливается, номинальный показатель рассчитывается по формуле:

Число рабочих суток в течение года * Усредненная длительность одной смены * Число выполняемых смен за 24 часа

Эффективный фонд времени

Эффективный или «реальный» фонд времени вычисляется по номинальному показателю с принятием во внимание прерывания производства для проведения ремонтных процедур. Он рассчитывается по формуле:

Показатель режимного фонда * (1 – Процент потерь рабочего периода / 100)

В среднем параметр потерь в зависимости от различных факторов составляет от 2% до 12%.

Мощность ведущих цехов, участков, агрегатов

Для получения более точных данных следует проводить расчет для каждого структурного подразделения и типа оборудования отдельно. Вычисления выполняются в следующем порядке:

• аппаратура и группы технологического оборудования;
• участки производства;
• основные цеха;
• все предприятие.

Ведущие цеха, участки, агрегаты

Итак, ведущие цеха, участки и агрегаты – это площади предприятия, на которых выполняются наиболее трудозатратные производственные процессы. Список зон и уровень их оптимальной загруженности указывается в рекомендательных материалах по определению производственной мощности.

Узкое место

«Узкое место» – это параметр, показывающий несоответствие между значением производственной мощности отдельных площадей относительно возможностей используемой аппаратуры и применяемого технологического процесса. Этот показатель не принимается по внимание при определении мощности предприятия в целом.

Расчет выходной и среднегодовой мощности

Пример расчета: в цеху расположено 2 комплекса лазерного оборудования, в июле текущего года предприятие планирует закупить еще один комплект идентичного имеющемуся оборудованию. Данная площадь занимается изготовлением деталей. На производство в среднем тратится 30 мин.

В итоге, в начале расчетного периода за 60 мин. изготавливается 4 детали (с каждого станкак по 2), а в конце – 6 (3 станка, каждый по 2). При принятии номинального фонда времени за 7 тыс. часов производственная мощность будет равна:

1. Входной показатель: 7 000 * 4 = 28 тыс. деталей.
2. Выходной показатель: 28 000 + 7 * 2 = 42 тыс. деталей.
3. Усредненное значение за год: 28 000 + 14 000 * 5 / 12 = 33 тыс. 833 детали.

Какие факторы учитываются при определении производственной мощности

В процессе вычисления показателя производственной мощности следует учитывать следующие моменты:

• периоды простоя аппаратуры и использование производства не на полную мощность не принимаются во внимание;
• временные потери, проявляющиеся из-за брака, недостатка персонала или материалов, не учитываются в расчетах;
• технологические потери, заложенные в план, учитываются при расчете показателя;
• вычисленный показатель мощности имеет точность только на ту дату, по показателям которой он рассчитывался (значение динамично, оно может меняться ежедневно, только если производство не полностью автоматическое).

Фондоотдача: определение, расчет, пример расчета

Фондоотдача – это параметр, определяющий экономическую эффективность мощностей предприятия. Он вычисляется по формуле:

Цена изготовленных товаров за конкретный период / Усредненную цену товаров за год

Среднегодовая стоимость вычисляется по формуле:

ОФ + (ВФ * х1
* 12 ) – (ВБФ * х2/ 12),
где

• ОФ – стоимость основного фонда на начало расчетного срока;
• ВФ – стоимость вводимых фондов;
• ВБФ – стоимость выбывших фондов;
• х1 – длительность работы вводимых фондов в полных месяцах;
• х2 – длительность отсутствия выбывших фондов в полных месяцах.

• цена одного комплекта используемого оборудования – 10 млн. руб.;
• стоимость одной готовой детали – 1 тыс. руб.;
• планируемый показатель фондоотдачи – 0.5 руб. на 1 руб. основного фонда.

Расчет (данные взяты из предыдущего примера расчета производственной мощности):

1. Стоимость среднегодового показателя мощности: 33 833 деталей * 1 000 руб. = 33 млн. 833 тыс. руб.
2. Среднегодовая стоимость производственного фонда (оборудования): 2 * 10 000 000 + 5 / 12 * 10 000 000 = 24 млн. 166 тыс. 666 руб.
3. Фондоотдача: 33 833 000 / 24 166 666 = 1,399.

Факторы производственной мощности

На величину производственной мощности могут оказывать влияние несколько факторов, среди которых можно выделить:

1. число и состав устанавливаемых машин, оборудования, агрегатов и механизмов,
2. техническое и экономическое использование механизмов, машин,
3. прогрессивность техники и технологии в производстве,
4. фонд рабочего времени по оборудованию,
5. уровень организации труда и производственного процесса,
6. производственные площади основных цехов и предприятия в целом,
7. намеченные ассортимент и номенклатура изделий, которые оказывают непосредственное воздействие на производство продукции при наличии определенного оборудования.

В случае определения состава оборудования к учету принимается совокупность оборудования основного производства в соответствии с видами, которые установлены на начало года, а также введённые в эксплуатацию плановом году. Расчет производственной мощности не включает резервное оборудование, оборудование опытных и экспериментальных участков, оборудование, которое используется для профессионального и технического обучения.

От каких факторов зависит производственная мощность

Общие факторы, влияющие на уровень работоспособности предприятия, это:

• технологическое развитие используемого оборудования;
• ассортимент выпускаемой продукции и его качество;
• квалифицированность персонала;
• уровень организации рабочего процесса.

Показатели мощности, вычисляемые на разную дату, разнятся из-за изменения этих факторов. Например, резкий скачок может произойти из-за ввоза новой аппаратуры, а снижение – из-за поломки старого и отсутствия возможности его срочного ремонта или замены.

Рекомендации руководителю

Что делать работодателю, если он желает изменить производственную мощность в лучшую сторону? Рассмотрим конкретные примеры:

• Обеспечение дополнительных рабочих мест.
• Устранение необоснованных потерь времени.
• Стимулирование сотрудников на увеличение производительности.
• Повышение квалификации сотрудников.
• Укомплектование рабочих мест современной техникой.
• Совершенствование структуры основных фондов.
• Организация мероприятий по уменьшению норм расхода сырья.

Наименьшие производственные мощности у предприятий с морально и технически устаревшим оборудованием.

Архивы

Выберите месяц Апрель 2021 Апрель 2021 Июль 2021 Март 2017 Февраль 2021 Январь 2021 Декабрь 2021 Ноябрь 2021 Октябрь 2016 Сентябрь 2021 Август 2021 Июль 2021 Июнь 2021 Май 2021 Апрель 2016 Март 2021 Февраль 2021 Январь 2021 Декабрь 2015 Ноябрь 2015 Октябрь 2015 Сентябрь 2015 Август 2015 Июль 2015 Июнь 2015 Май 2015 Апрель 2015 Март 2015 Февраль 2015 Январь 2015 Декабрь 2014 Ноябрь 2014 Октябрь 2014 Сентябрь 2014 Август 2014 Июль 2014 Июнь 2014 Май 2014 Апрель 2014 Март 2014 Февраль 2014 Январь 2014 Декабрь 2013 Ноябрь 2013 Октябрь 2013 Сентябрь 2013 Август 2013 Июль 2013 Июнь 2013 Май 2013 Апрель 2013 Март 2013 Февраль 2013 Январь 2013 Декабрь 2012 Ноябрь 2012 Октябрь 2012 Сентябрь 2012 Август 2012 Июль 2012 Июнь 2012 Май 2012 Апрель 2012 Март 2012 Февраль 2012 Январь 2012 Декабрь 2011 Ноябрь 2011 Октябрь 2011 Сентябрь 2011 Август 2011 Июль 2011 Июнь 2011 Май 2011 Апрель 2011 Март 2011 Февраль 2011 Январь 2011 Декабрь 2010 Ноябрь 2010 Октябрь 2010 Сентябрь 2010 Август 2010 Июль 2010 Июнь 2010 Май 2010 Апрель 2010 Март 2010 Февраль 2010

Норматив и толкование значения

У КИМ нет нормативных значений. В каждом отдельно взятом случае будут свои границы желаемой эффективности, тем более, если речь идет о человеческих ресурсах. Однако по значению показателя можно сделать определенные выводы:

• низкое значение говорит о неэффективном управлении и нерациональном подходе к организации внутренних процессов на предприятии. Для улучшения положения необходимо вовлекать дополнительное оборудование и менять схему работы;
• при значении коэффициента более 0,7 (70% эффективности) можно повысить производительность собственными силами без привлечения дополнительных ресурсов;
• показатель, равный 1 (100%), свидетельствует о полной загруженности ресурсов, и для увеличения объемов производства нужно дополнительное оборудование.

Советуем изучить Расчет светодиодного освещения аквариума

В западных странах хорошим показателем является величина обобщенного коэффициента 80-82%. Можно использовать эти данные для сравнения КИМ в целом по предприятию.

Значение коэффициента не может быть более 100. В противном случае необходимо будет повышать производительность оборудования на единицы времени или пересматривать сменность работ.

Важно! На значение КИМ могут влиять внешние факторы, такие как волантильность спроса, появление новых конкурентов, форс-мажорные обстоятельства. Чтобы оставаться конкурентоспособным, предприятию следует постоянно совершенствовать свою работу, улучшать и обновлять оборудование, повышать производительность труда

Понятие производственной мощности

Производственная мощность — максимальный объем продукции соответствующего качества и обычного ассортимента, которое может быть произведено предприятием за определенный промежуток времени при условии эффективной эксплуатации оборудования и оптимального использования трудовых ресурсов.

Пояснения к формулировке.

Термин «соответствующее качество» подразумевает, что продукция соответствует принятым на предприятии, в отрасли, в государстве стандартам для такого вида продукции, не обладает никакими дополнительными дефектами и выпущена по надлежащей технологии производства.

«Обычный ассортимент» означает, что показатель производственной мощности рассчитывается для среднестатистического набора видов готовой продукции, характерного для данного предприятия. При этом следует учитывать, что номенклатурный сдвиг (изменение ассортимента выпускаемой продукции или пропорций между ее видами) приводит к иному результату, чем полученный для «обычного ассортимента».

«Промежуток времени» — это период, за который оценивается производственная мощность. В зависимости от цели, длительности производственного цикла, особенностей производства и т.д. Это может быть час, смена, сутки, декада, месяц, квартал, год и т.д. Период измерения зависит от цели, ради которой делается оценка производственной мощности предприятия. Например, производственную мощность судостроительного завода бессмысленно оценивать в пересчете на час, а вот для завода по разливу минеральной воды такой показатель может быть интересен.

Как рассчитать коэффициент?

Составим пошаговую инструкцию расчёта коэффициента использования оборудования:

1. Для анализа эффективности необходимо выбрать основное производство и параметры оценки. Например, если речь идет об расчете коэффициента использования рабочих станков, то параметрами оценки могут быть: время их работы, объем изготавливаемой продукции; говоря об использовании автомобилей – количество тонно-километров перевезенного груза.
2. Далее следует определить плановые показатели рабочего времени оборудования за конкретный (анализируемый) период. Рассчитать его можно исходя из режима работы сотрудников, производственного календаря, наличия графиков сменности. Например, плановая загрузка оборудования, работающего ежедневно в две смены за месяц составит 720 часов (30 дней * 24 часа).
3. Следующим пунктом будет определение фактического времени работы оборудования. Рассчитать его можно исходя из данных, отраженных в табелях учета рабочего времени сотрудников, работающих за этим станком.

Собрав все данные, можно приступать к расчету коэффициента использования оборудования, используя формулу:

КИ = (Фр/С)/Фп, в которой:

— Фр – фактическое время работы всех станков предприятия, выраженное в часах;

— С – общее количество станков на предприятии, в штуках;

— Фп – плановый расчет рабочего времени, в часах.

Рассмотрим пример с конкретными данными: Фр=7 000; С=10; Фп=720. Таким образом, на этом предприятии коэффициент использования оборудования составит 0,97 (7 000/10/720), то есть оборудование было использовано на 97 %, а 3 % — его простой.
Таким же образом рассчитывается коэффициент использования основного средства за любой период, или группы основных средств.

Задача 5. Определить среднегодовую производственную мощность предприятия

Мощность предприятия на начало года насчитывала 35 800 т. конечной продукции. В течение года были введены следующие мощности: в июне – 3500т., в августе – 5420 т., в октябре – 2750 т. Было выведено мощностей: в апреле – 2250 т., в ноябре 8280 т. Необходимо определить: среднегодовую производственную мощность и мощность предприятия на конец года.

Найдем среднегодовую мощность предприятия. Среднегодовую производственную мощность можно также определить и по следующей формуле:

– производственная мощность на начало года.

– мощность, которая вводится в эксплуатацию.

– мощность, которая выбыла с эксплуатации.

– количество месяцев эксплуатации i-той мощности, которая введена в действие на протяжении года.

– количество месяцев после вывода с эксплуатации i-той мощности на протяжении года, месяца.

Подставим значения в формулу.

= 35 800 + (3500*7+5420*5+2750*3)/12 – (2250*9+8280*2)/12= 35 800 +

+ (24 500+27 100+8250)/12 – (20 250+16 560)/12=35 800 + 59 850/12 –

– 36 810/12 =35 800 + 4985,7 – 3067,5=37 720 т.

Найдем производственную мощность на конец года. Для этого прибавим к производственной мощности на начало года добавленные мощности и вычтем выведенные мощности.

Подставим значения в формулу.

= 35 800+3500+5420+2750-2250-8280 = 36 940т.

МЕТОДИКА АНАЛИЗА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ МОЩНОСТЕЙ

1. Определим степень использования производственной мощности предприятия. Степень использования производственной мощности характеризует коэффициент использования мощности (Кисп), который можно рассчитать по формуле:

Кисп = Vпл (факт) – Мср/г, (1)

где Vпл (факт) — плановый (или фактический) объем выпуска продукции;

Мср/г — среднегодовая производственная мощность предприятия.

НА ЗАМЕТКУ

1. Степень использования среднегодовой производственной мощности не может быть более 100 %.
2. Если степень использования среднегодовой производственной мощности больше 100 %, это говорит о перегрузке производственного оборудования, которая может привести к поломке и выходу из строя основных средств.
3. Если Vпл (факт) < Мср/г, то это значит, что производственная программа предприятия обеспечена производственными мощностями.
4. Для устойчивой работы и перспективной деятельности в части улучшения качества, обновления выпускаемой продукции и других стратегических целей предприятие должно иметь оптимальный резерв производственной мощности. Размер этого резерва находится в пределах 10–15 % и зависит от специфики предприятия.

Величина среднегодовой производственной мощности зависит от своевременности ввода и выбытия производственных мощностей и рассчитывается по следующей формуле:

Мср/г = Мн + ∑(Мвв × Чвв) / 12 – ∑(Мвыб × Чвыб) / 12, (2)

где Мн — производственная мощность на начало периода;

Мвв — мощности, введенные в действие в течение года;

Мвыб — мощности, выбывшие в течение года;

Чвв — число месяцев эксплуатации введенной мощности;

Чвыб — число месяцев с момента выбытия мощности до конца года.

ПРИМЕР 1

ОАО «Бриз» занимается переработкой молока и изготовлением молочной продукции. На 01.05.2016 на предприятии демонтировали старое оборудование и установили новую линию по розливу молока. Это дало прирост выпуска готовой продукции на 32 029 тыс. руб.

Производственная мощность выбывшего на 01.05.2016 оборудования — 6870 т.

Производственная мощность оборудования, введенного с 01.05.2016, — 23 989,5 т.

Среднегодовая производственная мощность за 2016 г. составит:

Мср/г = 21 497 + (23 989,5 × 8 / 12) – (6870 × 4 / 12) = 35 200 т.

Рассчитаем степень использования производственной мощности ОАО «Бриз» (табл. 1).

Таблица 1. Использование производственной мощности ОАО «Бриз»
Показатель	2015 г.	2016 г.	Отклонение
Выпуск продукции:
в действующих ценах, тыс. руб.	546 024	578 053	+32 029
в натуральном выражении, т	21 497	22 758	+1261
Среднегодовая производственная мощность, т	29 560	35 200	+5640
Прирост среднегодовой производственной мощности за счет:
ввода в действие нового и модернизации старого оборудования	+3384
реконструкции цеха	+2256
Степень использования производственной мощности, %	72,7	64,7	–8,0
Производственная площадь, м2	3357	3357	—
Выпуск продукции на 1 м2 производственной площади, тыс. руб.	162,7	172,2	+9,5
Уровень недозагрузки мощностей, %	27,3	35,3	+8,0

Вывод по данным табл. 1: несмотря на то что за отчетный год выпуск продукции увеличился на 1261 т, предприятие не использует производственные мощности в полном объеме. Если в 2015 г. они использованы на 72,7 %, то в 2021 г. степень использования производственных мощностей еще ниже — 64,7 %. Кроме активной части основных фондов, недоиспользована и пассивная часть.

Важная деталь: неполное использование мощностей ведет к тому, что в дальнейшем может снизиться объем выпуска продукции и вырасти ее себестоимость за счет увеличения постоянных расходов на единицу продукции.

2. Оценим эффективность использования производственных мощностей.

Эффективность использования производственных мощностей можно оценить с помощью показателей, характеризующих использование производственного оборудования. В данном случае последовательно анализируют использование численного парка оборудования, использование оборудования по времени работы и по производительности.

Анализ использования численного парка оборудования

Для анализа использования численного парка оборудования применяют следующие показатели:

• коэффициент использования парка наличного оборудования (Кнал), который рассчитывается по следующей формуле:

Кнал = Одейст / Ообщ, (3)

где Одейст — количество действующего оборудования;

Ообщ — количество всего имеющегося оборудования, установленного и неустановленного;

• коэффициент использования парка установленного оборудования (Куст), который можно определить по формуле:

Куст = Ор / Оуст, (4)

где Ор — количество работающего оборудования;

Оуст — количество установленного оборудования.

Сопоставление этих показателей позволяет проанализировать степень вовлеченности оборудования в производственный процесс и выявить возможные резервы.

ПРИМЕР 2

Рассчитаем использование численного парка оборудования в ОАО «Бриз». Необходимые данные и результаты расчетов представим в табл. 2.

Таблица 2. Использование численного парка оборудования
Показатель	2015 г.	2016 г.	Отклонение
Наличное оборудование, ед.	231	254	23
Установленное оборудование, ед.	230	246	16
Действующее оборудование, ед.	193	228	35
Коэффициент использования парка наличного оборудования, %	83,5	89,8	6,3
Коэффициент использования парка установленного оборудования, %	83,9	92,7	8,8

Согласно данным табл. 2 в 2021 г. наличного оборудования стало больше на 23 единицы (на 10 %), так как приобретены новые производственные линии (положительный момент в работе предприятия). Настораживает уровень использования установленного оборудования: всего 83,9 % в 2015 г. и 92,7 % в 2021 г. Это может негативно сказаться на выполнении производственной программы предприятия.

Сложившаяся ситуация связана с тем, что устаревшее оборудование находится на консервации, а новое установлено не в полном объеме.

В 2015 году из 231 единицы наличного оборудования действует только 193, а в 2021 г. из 254 единиц этого оборудования в производстве занято только 228 ед. Это тоже неблагоприятная ситуация.

Большое количество недействующего оборудования из числа установленного объясняется тем, что оборудование часто выходит из строя и находится на длительном ремонте.

Если усилить контроль за эксплуатацией и сохранностью производственного оборудования, то такой дисбаланс можно уменьшить. Своевременный периодический техосмотр, устранение неполадок, качественные ремонтные работы позволят снизить риск бездействия производственного оборудования и увеличить срок службы.

Согласно показателям, характеризующим использование действующего и наличного парка оборудования, в производственный процесс вовлечено не все оборудование, что является резервом роста продукции.

Доля установленного оборудования в 2021 г. повысилась на 8,8 % и составила 92,7 %. С повышением уровня установленного оборудования увеличивается производственная мощность предприятия и выпуск продукции.

ЭТО ВАЖНО

Анализируя использование оборудования по количеству, следует обратить внимание на причины бездействия оборудования, находящегося на балансе предприятия. Во время анализа установленного оборудования нужно выяснять причины его простоев (оборудование в ремонте, на модернизации, резервное или неиспользуемое).

Анализ оборудования по времени работы

Использование оборудования по времени характеризуется балансом времени его работы и показывает степень экстенсивной загрузки оборудования.

Для анализа работы оборудования по времени используют следующие показатели:

• коэффициент использования режимного фонда времени работы оборудования (Креж):

Креж = Тфакт / Треж, (5)

где Тфакт — фактический фонд времени работы оборудования (в станко-часах или станко-сменах);

Треж — режимный фонд рабочего времени работы оборудования, рассчитанный исходя из планового режима работы на предприятии с учетом коэффициента сменности;

• коэффициент использования планового фонда времени оборудования/экстенсивной нагрузки (Кэкс):

Кэкс = Тфакт / Тплан, (6)

где Тплан — плановый фонд рабочего времени работы оборудования, рассчитанный как максимально возможное время работы оборудования.

ПРИМЕР 3

Для расчета показателей использования оборудования по времени применим систему показателей времени работы оборудования в цехе цельномолочной продукции ОАО «Бриз» (табл. 3).

где Тк — календарный (плановый) фонд времени оборудования, ч;

Дк — число календарных дней в году;

Оуст — число единиц установленного оборудования

где Тн — номинальный (режимный) фонд времени работы оборудования, ч;

Дв — число выходных дней в году;

Дп — число праздничных дней в году;

Кс — число смен в рабочих сутках;

Фс — продолжительность рабочей смены

где Тп — полезный (действительный) фонд времени работы оборудования, ч;

Кисп — коэффициент полезного использования оборудования;

ап — планируемые потери времени для ремонта и модернизации оборудования, %

где Тфакт — фактическое время работы оборудования, ч;

Тпр — продолжительность внеплановых простоев, ч

Согласно данным табл. 3 в 2015 г. фактически оборудование использовано на 5 % от максимального количества времени и на 79 % от режимного фонда времени работы оборудования. Производственные мощности используются не в полном объеме, что сказывается на выпуске продукции и получении прибыли. В 2021 году произошло улучшение использования производственных мощностей по времени за счет приобретения нового оборудования.

На время использования оборудования повлияло большое количество часов простоя из-за ремонтных работ устаревшего оборудования.

НА ЗАМЕТКУ

К резервам повышения уровня экстенсивного использования оборудования можно отнести:

• увеличение времени работы оборудования;
• ликвидация простоев;
• устранение неравномерного выпуска продукции;
• повышение коэффициента сменности.

Одним из важнейших показателей использования оборудования является коэффициент сменности работы оборудования (Ксм):

Ксм = Тфакт / Чзаг, (7)

где Тфакт — фактический фонд времени работы оборудования (в станко-часах или станко-сменах);

Чзаг — число станков, работающих в наиболее загруженную смену.

Коэффициент сменности можно определить как среднеарифметическую взвешенную по числу станков, работающих в одну, две и три смены.

ПРИМЕР 4

В цельномолочном цехе ОАО «Бриз» в 2015 г. было установлено 58 единиц оборудования, за текущий месяц отработано 1856 смен, в месяце 20 рабочих дней.

Коэффициент сменности (Ксм) составит:

1856 смен / (58 ед. × 20 дн.) = 1,6 см.

Важная деталь: анализируя использование оборудования по времени, следует обратить особое внимание на причины простоев, которые наиболее часто повторяются. Эти причины могут быть связаны с неисправностью оборудования, отсутствием электроэнергии, сырья, материалов и др.

Анализ использования оборудования по производительности

Для анализа использования оборудования по производительности рассчитывают коэффициент интенсивной нагрузки оборудования (Кинт):

Кинт = Qфакт / Qуст, (8)

где Qфакт — фактический объем продукции в единицу времени;

Qуст — установленная норма выработки (часовая мощность оборудования).

ПРИМЕР 5

Цельномолочный цех ОАО «Бриз» в среднем на одну единицу оборудования за 1 час выпускал 25 кг основной продукции в 2015 г. и 27 кг в 2021 г.

Плановая часовая мощность единицы оборудования составляет: 2015 г. — 27 кг, 2021 г. — 28 кг.

Рассчитаем коэффициент интенсивной нагрузки цельномолочного цеха (Кинт):

• 2015 г. — 0,93 (25 / 27);
• 2016 г. — 0,96 (27 / 28).

Показатель говорит о том, что оборудование в цельномолочном цехе работает с интенсивностью 96 % и достаточно загружено.

НА ЗАМЕТКУ

К резервам повышения уровня интенсивного использования оборудования можно отнести:

• применение прогрессивных видов инструментов и упаковки;
• рациональное размещение оборудования;
• внедрение поточных методов работы.

Для комплексной оценки использования оборудования по времени и производительности применяют показатель интегральной нагрузки оборудования (К1). Он характеризует использование оборудования по производственной мощности и представляет собой произведение коэффициента экстенсивной (Кэкс) и интенсивной (Кинт) нагрузки оборудования:

К1 = Кэкс × Кинт. (9)

Уровень использования производственной мощности зависит от загрузки и фактической сменности работы оборудования, то есть чем выше коэффициент интегрального использования оборудования, тем выше уровень использования производственной мощности.

ПРИМЕР 6

Используем показатели экстенсивной (пример 3) и интенсивной (пример 5) нагрузки оборудования цельномолочного цеха ОАО «Бриз» и рассчитаем интегральный показатель нагрузки этого оборудования в 2015 и 2021 гг.:

К12015 = 0,5 × 0,93 = 0,47.

К12016 = 0,61 × 0,96 = 0,59.

За период 2015–2016 гг. произошло увеличение интегрального показателя использования производственных мощностей на 12 %, но он так и остается на низком уровне. Производственные мощности используются только на 47 и 59 %. Оборудование используется по времени неэффективно и это оказывает влияние на повышение себестоимости продукции и снижение прибыли.

Важная деталь: анализируя использование оборудования по мощности, нельзя сравнивать интенсивность использования различных видов оборудования. Сопоставлять нужно только аналогичное оборудование при производстве однородной продукции.

3. Определим влияние факторов на выпуск продукции.

Анализируя использование оборудования, следует определить влияние факторов, которые изменяют объем производства продукции. К таким факторам можно отнести время работы, количество оборудования, часовую выработку. Использование оборудования по времени зависит и от числа дней работы оборудования, сменности работы и средней продолжительности смены.

Влияние факторов на объем выпуска продукции (ВП) можно рассчитать, используя формулу такого вида:

ВП = Одейст × Д × Ксм × Псм × ЧВ, (10)

где Одейст — количество действующего оборудования;

Д — количество дней, отработанных единицей оборудования;

Ксм — коэффициент сменности работы оборудования;

Псм — средняя продолжительность смены;

ЧВ — средняя выработка за один машино-час.

Расчет следует проводить по группам однородного оборудования, поэтому будем использовать показатели по цельномолочному цеху ОАО «Бриз».

Для расчета влияния факторов все необходимые данные приведем в табл. 4.

Таблица 4. Исходные данные для анализа влияния экстенсивной и интенсивной загрузки оборудования на выпуск продукции
Показатель	2015 г.	2016 г.	Отклонение
Объем выпуска продукции, тыс. руб.	124 191	173 542	49 351
Среднегодовое количество действующего оборудования, ед.	58	62	4
Число дней, отработанных единицей оборудования в году	242	241	–1
Коэффициент сменности	1,6	1,7	0,1
Средняя продолжительность смены, ч	14	16	2
Среднечасовая выработка единицы действующего оборудования, тыс. руб.	0,395	0,427	0,032

Рассчитаем влияние факторов загрузки оборудования на выпуск продукции в цельномолочном цехе методом абсолютных разниц (табл. 5).

Таблица 5. Расчет влияния факторов загрузки оборудования на выпуск продукции в цельномолочном цехе
Фактор	Формула расчета	Расчет	Сумма влияния, тыс. руб.
Количество действующего оборудования, ед.	ΔОдейст × Д0 × Ксм0 × Псм0 × ЧВ0	4 × 242 × 1,6 × 14 × 0,395	+8565
Количество дней, отработанных единицей оборудования в году	Одейст1 × ΔД × Ксм0 × Псм0 × ЧВ0	62 × –1 × 1,6 × 14 × 0,395	–549
Коэффициент сменности работы оборудования	Одейст1 × Д1 × ΔКсм × Псм0 × ЧВ0	62 × 241 × 0,1 × 14 × 0,395	+8263
Средняя продолжительность смены, ч	Одейст1 × Д1 × Ксм1 × ΔПсм × ЧВ0	62 × 241 × 1,7 × 2 × 0,395	+20 067
Среднечасовая выработка за 1 станко-час	Одейст1 × Д1 × Ксм1 × Псм1 × ΔЧВ	62 × 241 × 1,7 × 16 × 0,032	+13 006
Итого	+49 352

Исходя из данных табл. 5, основное влияние на рост выпуска продукции оказали следующие факторы:

• увеличение продолжительности смены (+20 067 тыс. руб.);
• увеличение среднечасовой выработки (+13 006 тыс. руб.);
• рост числа действующего оборудования в цельномолочном цехе (+8565 тыс. руб.);
• повышение коэффициента сменности работы оборудования (+8263 тыс. руб.).

В работе цельномолочного цеха имеются резервы увеличения выпуска продукции за счет его экстенсивной загрузки. Для улучшения и дальнейшего наращивания производственных мощностей по цельномолочному цеху и всему предприятию ОАО «Бриз» необходимо:

• сократить внутрисменные и целосменные простои парка основного оборудования;
• модернизировать действующий парк основного оборудования.

Пример расчета

Составить представление о методике можно, например, на основе показателей работы завода, производящего пеллеты. Для каждого из используемых типов оборудования (мельницы разного назначения, барабан для сушки, аппарат для формирования гранул и т.д.) фиксируют планируемый и реальный объем перерабатываемого сырья в кубических метрах и на их основе считают коэффициент. Можно разделить месяц на три декады и сформировать статистику за каждую из них и за месяц в целом.

К примеру, наиболее производительной из используемых машин оказался барабан. Тогда значение коэффициента у него будет выше всего. Если требуется повысить производительность других типов станков, их нужно нагружать интенсивнее. Чем больше коэффициент у конкретного станка, тем большую нагрузку относительно своего потенциала он несет. 80-85% является хорошим показателем, но даже в этом случае допускается стремление к повышению ввиду наличия 15-20% запасной мощности.

Производственная мощность предприятия

Любое предприятие имеет окончательным результатом определенную продукцию, изделия, услуги или работу. Производственные возможности при этом выступают в качестве основного ограничения производственных объемов продукции. Конкретныая величина производственных возможностей любой компании заключается в оптимальном производственном объеме и его производственной мощности.

Оптимальный объем производства представляет объем, обеспечивающий выполнение заключаемых договоров и обязательств по выпуску продукции в устанавливаемые сроки с минимальными затратами и максимально возможной эффективностью. Производственная мощность представляет собой годовой объем предложения компании, при учёте наличия и использования ресурсов, изменений уровня действующих цен.

Коэффициент использования производственных мощностей

Коэффициент использования производственных мощностей (КИПМ) показывает уровень фактического использования компанией своих производственных мощностей. Таким образом, данный КПЭ отражает взаимосвязь между фактическим производством на имеющемся оборудовании и потенциально возможным производством при условии полного задействования производственных мощностей.

При инвестировании в производственные единицы (оборудование или заводы) или в персонал и процессы компании хотят быть уверенными в том, что они получат ожидаемую выгоду от этих инвестиций (например, производство продукции или предоставление услуг клиентам). Производственная мощность (ПМ) – это способность производить работу или выпускать продукцию в течение определенного периода. Например, производственная мощность оборудования равна выпуску 40 виджетов в час, а производственная мощность завода составляет 10 000 машино-часов за каждую 40-часовую неделю.

Это показатель наиболее тесно связан с производством, но он в равной степени может быть использован в секторе предоставления услуг, где производственная мощность команды или отдела может составлять, например, выполнение трех проектов в месяц или предоставление 15 консультаций в день.

Низкий коэффициент использования производственных мощностей может свидетельствовать о слабости и потенциальной неэффективности внутренних процессов организации и указывать на области, нуждающиеся в совершенствовании. Если, например, данный показатель для компании равен 70%, это означает, что увеличение производства для достижения показателем уровня в 100% возможно без расходов на приобретение нового оборудования, строительство новых заводов и наем дополнительного персонала.

Сбор и оценка данных по производственным мощностям (фактическим и потенциальным) производятся вручную (по крайней мере, на первых порах). Как только установлена потенциальная величина производственных мощностей, дальнейшие вычисления могут быть автоматизированы на основе доступных данных по фактическим величинам производственных мощностей (ПМ).

Формула

КИПМ = Фактическая ПМ за период / Возможная ПМ за период * 100%

Обычно КИПМ измеряется ежедневно или еженедельно, однако период измерения может варьироваться в зависимости от типа производственных мощностей. Для одиночного станка КИПМ может рассчитываться в час, в то время как для целого завода или компании расчет может вестись на еженедельной или ежемесячной основе.

Источником данных для рассматриваемого показателя является система внутренних процессов или система производства, которая фиксирует объем работ или продукции, полученный за определенный промежуток времени. Потенциально возможный уровень мощности можно оценить на основе паспортных данных оборудования и на основе рекомендаций совета управляющих Федеральной резервной системы по определению индекса производственной мощности, который оценивает максимальный объем производства одной производственной единицы в нормальных и реалистичных условиях эксплуатации.

Существуют известные трудности в определении обобщенного целевого уровня величины показателя. Хорошей точкой отсчета может служить величина показателя в 80% .

КИПМ также может использоваться для определения уровня, при котором себестоимость продукции начнет увеличиваться. Предположим, что компания производит 10 000 изделий при стоимости 50 копеек за каждое, а КИПМ равен 66%. Это означает, что компания может увеличить производство до 15 000 изделий без увеличения себестоимости продукции.

На основе информации о производственной мощности может использоваться производный показатель «разрыва между фактическим и потенциальным объемом производства»:

Разрыв между фактическими потенциальным объемом производства = (ФОП-ПОП) / ПОП *100%

где ФОП – фактический объем производства;

ПОП – потенциальный объем производства.

Динамика производственной мощности предприятия

С течением времени величина производственной мощности предприятия меняется. Это связано с самыми различными факторами, основные из которых это

• Естественный износ оборудования, который влечет за собой снижение его производительности
• Плановые ремонты (которые влекут за собой остановку оборудования для его прохождения)
• Ввод новых единиц оборудования
• Ввод новых мощностей
• Модернизация оборудования (соответственно, изменение его производительности и качественных характеристик)
• Изменение номенклатуры выпускаемой продукции или пропорций в составе имеющейся номенклатуры(структурный сдвиг)
• Изменения состава изделия, сырья, полуфабрикатов, конструкции и т.д.
• Изменения сменности работы предприятия
• Другие причины

Советуем изучить Установленная мощность

Таким образом, рассчитанная величина производственной мощности не является величиной постоянной, а подвержена периодическим изменениям

Поэтому при расчетах принимают во внимание наличие погрешности по отношению к теоретической величине

Что такое производственная мощность предприятия

Производственная мощность – это рассчитываемое значение, показывающее объем товаров, который организация способна изготовить за установленный временной отрезок. Параметр используют для определения:

Пройдите наш авторский курс по выбору акций на фондовом рынке → обучающий курс

• рентабельности производства;
• сроков и окупаемости;
• возможности выполнения поставленной задачи и т.д.

Плановая производственная мощность

Под плановым показателем понимается максимальная способность организации производить товары согласно установленному графику при задействовании всех доступных ресурсов. В них входят технологические процессы, имеющаяся аппаратура, персонал и финансы.

Проектная производственная мощность предприятия

Проектный показатель, наоборот, отражает количество требующихся ресурсов для достижения заданного значения. При вычислении параметра результат отражает:

• количество необходимого оборудования;
• численность штата;
• финансовые затраты;
• количество и размеры необходимых площадей.

Производственная мощность по данным баланса производственных мощностей

Описываемый показатель – величина не постоянная. Она всегда меняется со временем. В связи с этим никогда не используется единое фиксированное значение. Существуют три параметра, которые рассчитываются на конкретную дату согласно имеющимся ресурсам:

1. Входной.
2. Выходной.
3. Усредненный.

Входная мощность

Стандартно, параметр обозначает работоспособность предприятия на 1 янв. года. В частных случаях может использоваться другая дата. Показатель позволяет составить прогноз работы организации, что позволяет составить проект по оптимизации и модернизации технологического процесса.

Выходная мощность

Выходной показатель рассчитывается на 1 янв. года, следующего за годом, в котором рассчитывалась входная мощность. Он позволяет увидеть результаты работы, увидеть регресс или прогресс, произошедший в течение календарного года.

Среднегодовая производственная мощность

Усредненный показатель за год показывает текущее соотношение достигнутого результата к поставленным планам. На основании параметра происходят корректировки технологического процесса, требующиеся для выполнения поставленной задачи в вопросе изготовления продукции.

Особенности измерения

Данные, используемые для будущих вычислений, собираются каждый рабочий день ручным способом. При наличии возможности организуется автоматическая фиксация данных – это поможет тратить меньше временных и трудовых ресурсов для нахождения реального показателя загруженности. Потенциальный показатель считают для определенного временного периода и затем подставляют в формулу.

Важно! Итоговый коэффициент можно определить как для единичной машины или линии, так и для цехового помещения или предприятия в целом. Так что для разных масштабов данные фиксируются с разной периодичностью: статистику по отдельному станку собирают несколько раз в день (например, раз в час), а для всей фирмы ее высчитывают за более длинный период: месячный, сезонный или годовой

Факторы использования производственных мощностей

На каждом предприятии производственные мощности функционируют под влиянием экстенсивных и интенсивных факторов. От того, насколько эффективно они используются, зависят конечные результаты всей работы.

Экстенсивное применение имеющихся мощностей на производстве, представляет собой в первую очередь увеличение времени работы оборудования в течение определенного календарного периода времени. Здесь же учитывается и количество реально действующего оборудования от общего количества оборудования предприятия.

Для того чтобы оборудование работало дольше, необходимо сократить или вовсе ликвидировать внутрисменные простои. В связи с этим, ремонт и обслуживание оборудования должны быть своевременными и качественными. Основной производственный цикл непрерывно получает нужное количество рабочих, сырья, материалов и энергии. В результате, удается существенно повысить коэффициент сменности работы оборудования.

При интенсивном использовании производственные мощности увеличиваются за счет повышения степени загруженности оборудования в течение определенного времени. Чтобы достичь такого повышения проводится модернизация имеющихся машин и механизмов. При этом, выбирается наиболее оптимальный режим для их работы. Оптимизация технологических процессов позволяет увеличивать количество выпускаемой продукции, оставляя неизменными основные фонды и количество рабочих. Выпуск единицы продукции осуществляется с меньшими материальными затратами. Для расчетов наиболее эффективного использования производственных мощностей существуют специальные формулы, включающие в себя основные показатели и коэффициенты.

Показатели использования производственных мощностей

Понятие и методика расчёта производственных мощностей Читать далее: Фирменное досье предприятия

1.2 Показатели использования производственных мощностей

Обобщающими показателями использования производственных мощностей являются:

— Коэффициент использования мощности (КИСП), определяется по всем позициям и номенклатуре продукции, принятой в расчетах производственной мощности;

КИСП = КФ / КПЛ (12)

КФ, КПЛ – планируемый и фактический выпуск продукции на единицу мощности.

— Коэффициент интенсивного использования оборудования (КИНТЕНС) определяется отношением фактической мощности к плановой:

КИНТЕНС = МФ / МПЛ (12.1)

— Коэффициент экстенсивного использования оборудования (КЭКС) определяется отношением времени фактической работы оборудования на время плановой работы:

КЭКС = tФАКТ / tПЛ (12.2)

— Коэффициент интегрального использования оборудования (КИНТЕГР) определяется произведением коэффициентов интенсивного и экстенсивного:

КИНТЕГР = КЭКС * КИНТЕНС (12.3)

Одним из наиболее общих показателей использова­ния производственной мощности является коэффициент ее фактического использования. Для предприятий, вновь введенных в эксплуатацию, обычно определяется коэффициент использования проектной мощности, представляющий собой частное от деления фактического выпуска продукции на величину мощности предприятия по проекту. Этот показатель характеризует уровень освоения проектной мощности .

— Коэффициент загрузки оборудования (КЗ), как отношение трудоемкости производственной программы (Т) к плановому фонду времени работы всего оборудования (ФП * К):

КЗ = Т / ФП * К (13)

— Коэффициент сменности (КС), как отношение трудоёмкости производственной программы (Т) к плановому фонду времени работы оборудования за одну смену (Ф1СМ * К):

КС =Т / Ф1СМ * К (14)

— Коэффициент сопряженности мощностей (КСОП) рассчитывают для оценки соответствия пропускной способности ведущих цехов и остальных звеньев предприятия:

КСОП = М1 / (M2 * PУ) (15)

М1, М2 – мощности цехов (участков, групп оборудования), между которыми определяется коэффициент сопряженности,

РУ – удельный расход продукции первого цеха для производства продукции второго цеха.

— Интегральный показатель использования производственных мощностей (КИ), как произведение коэффициентов использования оборудования по времени и по мощности.

Ежегодно на каждом предприятии должен разрабатываться баланс производственной мощности, который в первую очередь включает:

а) мощность предприятия на начало планируемого периода (МН.Г);

б) величину прироста производственной мощности за счет различных факторов (модернизации, реконструкции, технического перевооружения и др.) (МПР);

в) размеры уменьшения производственной мощности в результате выбытия, передачи и продажи основных производственных фондов, изменения номенклатуры и ассортимента продукции, изменения режима работы предприятия и других факторов (МУБ);

г) величину выходной производственной мощности, т.е. мощности на конец планируемого периода (МВЫХ);

д) среднегодовую производственную мощность (МСР.ГОД);

е) коэффициент использования среднегодовой производственной мощности (КИ).

Баланс производственной мощности разрабатывается для обоснования производственной программы производственными мощностями, специализации и кооперирования производства, а также определения необходимой величины реальных инвестиций для наращивания производственной мощности.

1.3 Пути рационального использования производственных мощностей

Одной из наиболее важных задач развития промышленности является обеспечение производства, прежде всего за счет повышения его эффективности и более полного использования внутрихозяйственных резервов. Для этого необходимо рациональнее использовать производственные мощности.

Увеличение объемов производства промышленной продукции достигается за счет:

1)ввода в действие и производственных мощностей;

2)улучшения использования действующих производственных мощностей.

Прирост производственных мощностей промышленности, ее отраслей и предприятий достигается благодаря новому строительству, а также реконструкции и расширению действующих предприятий.

Реконструкция и расширение действующих фабрик и заводов, являясь источником увеличения производственных мощностей предприятий, одновременно позволяют лучше использовать имеющийся в промышленности производственный аппарат.

Решающую часть прироста продукции в целом по промышленности получают с действующих производственных мощностей, которые в не­сколько раз превышают ежегодно вводимые новые мощности.

К системе взаимосвязанных показателей, непосредственно характеризующих уровень использования производственных мощностей, а также раскрывающих резервы дальнейшего улучшения их использования, относятся:

1) использование во времени (коэффициент экстенсивной нагрузки);

2) использование в единицу времени (коэффициент интенсивной нагрузки);

3) общее использование (коэффициент интегральной нагрузки).

Одной из важнейших задач повышения эффективности использования капитальных вложений и основных фондов является своевременный ввод производственных мощностей, быстрое их освоение. Сокращение сроков ввода в эксплуатацию новых фабрик и заводов позволяет быстрее получить нужную для народного хозяйства продукцию с технически более совершенных производственных мощностей, ускорить их оборот и тем самым замедлить наступление морального износа производственных мощностей предприятий, повысить эффективность общественного производства в целом.

Улучшение использования действующих производственных мощностей промышленных предприятий, в том числе вновь введенных в эксплуатацию, может быть достигнуто благодаря:

1) повышению интенсивности использования производственных мощностей;

2) повышению экстенсивности их нагрузки. Более интенсивное использование производственных мощностей достигается, прежде всего, за счет технического совершенствования последних.

Практика промышленных предприятий показывает, что здесь идет процесс увеличения единичной мощности оборудования:

— в станках, машинах и агрегатах упрочняются наиболее ответственные детали и узлы;

— повышаются основные параметры производственных процессов (скорость, давление, температура);

— механизируются и автоматизируются не только основные производственные процессы и операции, но и вспомогательные и транспортные операции, нередко сдерживающие нормальный ход производства и использование оборудования; устаревшие машины модернизируются и заменяются новыми, более совершенными.

Интенсивность использования производственных мощностей повышается также путем совершенствования технологических процессов; организации непрерывно-поточного производства на базе оптимальной концентрации производства однородной продукции; выбора сырья, его подготовки к производству в соответствии с требованиями заданной технологии и качества выпускаемой продукции; ликвидации штурмовщины и обеспечения равномерной, ритмичной работы предприятий, цехов и производственных участков, проведения ряда других мероприятий, позволяющих повысить скорость обработки предметов труда и обеспечить увеличение производства продукции в единицу времени, на единицу оборудования или на 1 кв. м производственной площади.

Важный резерв повышения эффективного использования производственных мощностей действующих предприятий заключен в сокращении времени внутрисменных простоев оборудования, которые на ряде промышленных предприятий достигают 15—20% всего рабочего времени.

Улучшение использования производственных мощностей зависит в значительной степени от квалификации кадров, особенно от мастерства рабо­чих, обслуживающих машины, механизмы, агрегаты и другие виды производственного оборудования.

Творческое и добросовестное отношение работников к труду является важным условием улучшения использования производственных мощностей. Огромное значение в улучшении использования производственных мощностей имеет материальное стимулирование рабочих.

Известно, что от совершенства системы морального и материального стимулирования в значительной степени зависит уровень использования производственных мощностей. Анализ технико-экономических показателей промышленных предприятий, работающих в новых условиях планирования и экономического стимулирования, свидетельствует, что новый экономический механизм, в том числе введение платы за производственные фонды, пересмотр оптовых цен, применение нового показателя для определения уровня рентабельности, создание на предприятиях поощрительных фондов, способствуют улучшению использования производственных мощностей.

Любой комплекс мероприятий по улучшению использования производственных мощностей, разрабатываемый во всех звеньях управления промышленностью, должен предусматривать обеспечение роста объемов производства продукции. Это достигается путём более полного и эффективного использования внутрихозяйственных резервов и путем более полного использования машин и оборудования, повышения коэффициента сменности, ликвидации простоев, сокращения сроков освоения вновь вводимых в действие мощностей, дальнейшей интенсификации производственных процессов.

Раздел 2. Анализ производственных мощностей на предприятии

Понятие и методика расчёта производственных мощностей Читать далее: Фирменное досье предприятия

Информация о работе «Оценка производственных мощностей предприятия»

Раздел: Экономика Количество знаков с пробелами: 47899 Количество таблиц: 4 Количество изображений: 0

Похожие работы

Анализ использования производственных мощностей предприятия

… мощности за счет реконструкции). На основе анализа этих показателей можно дать оценку наличия резервов повышения использования производственных мощностей. 1.3. Методика экономического анализа использования производственных мощностей предприятия. Анализ целесообразно начинать с изучения изменения величины производственной мощности в зависимости от изменений количества средств труда, …

Оценка технического потенциала предприятия и пути его повышения

… легли ресурсный и результатный подходы к оценке технического потенциала предприятий. Особое внимание уделяется вопросам комплексного подхода к оценке технического потенциала предприятий и эффективности его использования с целью обеспечения универсальности и возможностей практического применения предлагаемых методов. Специфика расчета производственной мощности предприятия зависит от характера …

Производственная мощность предприятия, эффективность использования оборотных средств

… сроков освоения вновь вводимых мощностей; — ликвидация диспропорций в мощностях действующих цехов, участков и групп оборудования; — интенсификация производственных процессов; — развитие специализации и кооперирования промышленных предприятий. 2. Методы оценки эффективности использования оборотных средств Степень эффективности использования оборотных средств характеризуют следующие …

Производственная программа и производственная мощность предприятия

… V – фактический или плановый объем производства продукции. 2) интенсивный коэффициент (Ки): Ки = Vсут / Мсут, (14) где Vсут – среднесуточный выпуск продукции; Мсут – среднесуточная производственная мощность предприятия. 3) экстенсивный коэффициент (Кэ): Кэ = Тф/п / Тр/ч, (15) где Тф/п – фактический или плановый фонд рабочего времени; Тр/ч – расчетный фонд рабочего времени, принятый при …

Выводы

Важнейшим результатом организации интенсивного использования производственных мощностей является ускорение темпов прироста продукции без дополнительных капитальных вложений, темпов роста фондоотдачи.

Развитие нашей экономики на современном этапе и в ближайшей обозримой перспективе обусловливает необходимость совершенствования организации интенсивного использования производственных мощностей действующих предприятий.

Советуем изучить Переделка шуруповерта на литиевые аккумуляторы 18650

Организация интенсивного использования наличных производственных мощностей является важным фактором экономического роста, при котором не только повышается эффективность применяемых мощностных ресурсов, но и возрастает ее значение в приросте продукции, т.е. когда главным источником увеличения выпуска продукции становится экономия этих ресурсов.

Организация интенсивного использования производственных мощностей должна осуществляться с учетом действия совокупности двух взаимосвязанных видов факторов, обусловливающих возможность более напряженного функционирования мощностных ресурсов во времени (повышения их загрузки) и оказывающих влияние на интенсивный прирост мощностей (снижение машиноемкости).

Определение уровня организации интенсивного использования производственных мощностей обусловливает необходимость обоснования критерия его оценки. Таким критерием может быть минимум разрыва между уровнями использования мощностей и оборудования, составляющего систему машин предприятия. Следовательно, чем меньше этот разрыв, тем выше уровень организации использования производственных мощностей.

Проблема организации интенсивного использования производственных мощностей действующих предприятий охватывает широкий круг вопросов и обусловливает необходимость решения двуединой задачи: во-первых, мобилизации резервов повышения пропорциональности мощностей путем совершенствования построения системы машин отдельных подразделений и предприятий в целом; во-вторых, рационального использования производственных мощностей путем совершенствования хозяйственного механизма, системы материального стимулирования. Эти вопросы являются стержневыми в проводимой радикальной экономической реформе на уровне предприятия. Хозрасчетное стимулирование интенсивного использования производственных мощностей обеспечивается путем нормативного распределения прибыли или дохода. Это является действенным рычагом мобилизации внутренних резервов увеличения выпуска продукции и улучшения всех технико-экономических показателей деятельности предприятий.

На основе данных была рассчитана производственной мощность ООО ПКФ «БАХУС», подразделения ростовской , которая составляет 571110,75 литров вина. Также был рассчитан плановый коэффициент использования производственной мощности предприятия, составляющий 37,45%. Это означает, что предприятие не использует полностью свои ресурсы, а лишь 37,45%.

Список используемых источников

1. Петрович И.М., Атаманчук Р.П. «Производственная мощность и экономика предприятия», Москва, 2009.
2. Сергеев И.В. «Экономика предприятия», «Финансы и статистика», Москва 2008.
3. «Экономика предприятия: Учебник для экономических вузов», Под ред. Руденко А.И, Минск, 2009.
4. «Экономика предприятия», Под ред. Карлика А.Е. и Шухгальтера М.Л. Москва, ИНФРА-М, 2007.
5. Чуев И.Н., Чечевицына Л.Н. «Экономика предприятия», Москва, 2009.

6. Зайцев Н.Л. Экономика промышленного предприятия: Учебник; 2-е изд.,

перераб. и доп. – М.: ИНФРА-М, 2008.

7. ТамбавскийК.К., Петренко Е.С. Экономический анализ предприятия. – М.: Инфра-М, 2009.

8. Сивакова А.И., Фрадкина Е.К. Анализ финансово-хозяйственной деятельности предприятия. – Ростов н/Д: изд-во «Феникс», 2008.

Источник http://ru.solverbook.com/spravochnik/ekonomika/raschet-proizvodstvennoj-moshhnosti/

Источник https://gorgaznn.ru/znaniya/koefficient-zagruzki-proizvodstvennyh-moshchnostej.html

Источник

Источник